從默默無聞到贏得諸多國際一流企業(yè)認(rèn)可，歌爾用了18年。
“一條生產(chǎn)線有100多個工站，工藝參數(shù)動輒幾百個。在技改之前，每次開班前都要花費半個小時甚至一個小時進(jìn)行人工點檢、測量和判定。數(shù)字化改造之后，所有參數(shù)基于工藝要求在系統(tǒng)中設(shè)定管控范圍，再也不用擔(dān)心參數(shù)問題導(dǎo)致的不良了。”負(fù)責(zé)精密揚聲器生產(chǎn)線維護(hù)工作的技師張海感慨道。
這只是歌爾精密揚聲器數(shù)字化車間標(biāo)桿線技改之后的一個縮影。作為2018年國家發(fā)改委數(shù)字化技改專項項目，該數(shù)字化車間改造包含精密揚聲器等三類智能產(chǎn)線，以及數(shù)字化研發(fā)與工藝平臺、制造平臺和工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺等三大平臺，目前一期改造完成，已實現(xiàn)全線數(shù)字化透明追溯和多品類產(chǎn)品柔性化生產(chǎn)。
“在消費類電子產(chǎn)品制造中，長期存在很多痛點，比如產(chǎn)品所包含的物料較多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)線所包含的工站一般較多，一旦一臺設(shè)備發(fā)生故障就會影響整個生產(chǎn)，配料不及時影響產(chǎn)品生產(chǎn)交付，品質(zhì)多靠檢驗、管控滯后等等，基于這些行業(yè)痛點，我們發(fā)起了數(shù)字化車間技改項目，主要定位是承上啟下，向下傳達(dá)生產(chǎn)計劃指令，向上采集設(shè)備、工藝和質(zhì)量數(shù)據(jù)并進(jìn)行分析、反饋，用于稼動率、良率提升，生產(chǎn)的透明化也大大提高了管理效率?！?歌爾智能制造創(chuàng)新中心總經(jīng)理杜得揚介紹，該產(chǎn)線在行業(yè)內(nèi)首次提供全流程解決方案，可以解決從倉儲物流到監(jiān)測追溯的全流程痛點。通過一期改造，在提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品良率的同時，也節(jié)省了1/3的間接人力。
在自動化和數(shù)字化之外，基于產(chǎn)線模塊化的柔性生產(chǎn)能更大程度滿足客戶的個性化定制?！跋M電子制造行業(yè)屬于離散型、非連續(xù)生產(chǎn)模式，并且市場變化快、產(chǎn)品迭代周期短、定制需求多。這些行業(yè)和產(chǎn)品特點決定了歌爾的智能制造模式要達(dá)到的三大核心目標(biāo)為：提高效率，縮短產(chǎn)品上市時間，提高供應(yīng)鏈協(xié)同效率；提升靈活性，包括實現(xiàn)規(guī)模定制生產(chǎn)，滿足市場快速變化需求；優(yōu)化資源，實現(xiàn)對生產(chǎn)和能源資源的有效利用?！倍诺脫P介紹，模塊化生產(chǎn)就是實現(xiàn)規(guī)模定制的有效途徑和載體。以精密揚聲器數(shù)字化車間標(biāo)桿線為例，由于實現(xiàn)了產(chǎn)線的模塊化，只需更換工裝、治具和少量的工藝模塊，就可實現(xiàn)三類產(chǎn)品的快速切線生產(chǎn)。改造后產(chǎn)線切換時間比之前更換生產(chǎn)線至少縮短了七倍以上。
精密揚聲器數(shù)字化車間標(biāo)桿線的改造又是歌爾智能制造新模式的其中一部分。為了實現(xiàn)“效率提升、靈活性提高和優(yōu)化資源”三大目標(biāo)，歌爾在重點打造以“數(shù)字化工廠”和“個性化制造”為核心內(nèi)容的歌爾“智能制造+”新模式。該模式的基礎(chǔ)是數(shù)字化工廠，核心是數(shù)據(jù)，外延是“協(xié)同、定制和服務(wù)”，以期實現(xiàn)以智能裝備驅(qū)動智能產(chǎn)品的柔性化生產(chǎn)；以數(shù)字化工廠釋放效率、成本空間；以個性化定制激發(fā)市場潛力；以大數(shù)據(jù)優(yōu)化運營、創(chuàng)新產(chǎn)品和服務(wù)；以智能產(chǎn)品感知獲取的數(shù)據(jù)實現(xiàn)跨界融合。
深耕“智能制造+”新模式，在自動化和信息化等方面保持了持續(xù)的資源投入，每年研發(fā)投入占主營業(yè)務(wù)收入7%左右，2017年研發(fā)投入超過17億元。歌爾自有的自動化研發(fā)生產(chǎn)部門在自動化領(lǐng)域深耕十五年，每年都有大量自主研發(fā)、自主知識產(chǎn)權(quán)的自動化設(shè)備用于精密加工和智能制造產(chǎn)線。歌爾還參與了揚聲器聽音實驗、語音通信用傳聲器和虛擬現(xiàn)實等多項國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制訂；擁有虛擬現(xiàn)實/增強(qiáng)現(xiàn)實技術(shù)及應(yīng)用國家工程實驗室、國家地方聯(lián)合工程實驗室等多個國家級研發(fā)平臺；累計申請專利超過15000項，2017年申請專利達(dá)到4000余項，其中發(fā)明專利申請1700余項，PCT（國際專利）申請300余項。
